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2010年9月20日。随着广东岭澳核电站二期工程一号机组商业运行指令的发出，主控室大屏幕上显示机组正以108万千瓦的满功率将源源不断的电力输往电网！
讯息从主控室传向大亚湾核电基地的每一个角落，5年的风雨历程，无数的心血汗水在这一刻仿佛核裂变一样，迸发出巨大的欢乐。
随着岭澳核电站二期工程一号机组投产，我国电力装机突破９亿千瓦，标志着我国电力工业发展又迈上了一个新台阶，国家发展和改革委员会主任张平在投产庆祝大会暨核电发展高层论坛上说。
岭澳核电站二期一号机组的商运投产，实现了中国百万千瓦级核电站的“自主设计、自主制造、自主建设、自主运营”，为打造具有自主知识产权的民族核电品牌，形成规模化、批量化建设中国品牌核电站的能力奠定了坚实的基础。
“承重墙”——
岭澳核电站二期撑起核电自主化的脊梁
站在大亚湾核电基地的观景平台上，放眼望去，一座座厂房散布在广阔的草坪之间。中广核工程公司的员工介绍说：“西边那一片就是大亚湾核电站，东边那片蓝色的厂房是岭澳核电站一期，再往东那片厂房就是岭澳核电站二期工程。”
从西往东，在大亚湾畔依次排开的这三座核电站，正是中广核集团在推进核电自主化的道路上，完成的一个漂亮的“三级跳”。
第一跳，上世纪80年代中期引进国外的资金、先进技术和管理经验，建成大亚湾核电站，实现了我国百万千瓦级大型商用核电站“零”的突破。
第二跳，通过对大亚湾核电站引进的百万千瓦级核电技术进行52项重大技术改进，建成了岭澳核电站一期工程，实现了部分设计自主化、部分设备制造国产化。
第三跳，通过岭澳核电站二期工程，全面掌握第二代改进型百万千瓦级核电站技术，形成百万千瓦级核电站设计自主化和设备制造国产化能力，并为引进和掌握第三代压水堆核电技术打下坚实的基础。
“国家给我们的要求是，岭澳核电站二期一号机组设备国产化率不低于50%，2号机组不低于70%，平均国产化率60%。我们超额完成了任务，目前设备平均国产化率达到了64%，在建核电站整体国产化率已达85%。”中广核工程公司总经理束国刚告诉记者。
对于中国核电事业来说，“自主化”三个字蕴含的分量重于泰山。30多年来，我国核电从无到有，虽然得到了很大的发展，但如何不断提高自主化能力和水平，一直萦绕在核电建设者的心头。
“作为‘十五’期间唯一批准开工的国家核电自主化依托项目，岭澳核电站二期‘四个自主’全部实现了，设计单位、建设施工单位全是国内的，设备制造也几乎都是咱国内的。” 中广核集团公司副总经理郑东山说。
在技术创新方面，岭澳核电站二期实施了全数字化仪控系统、半速机、严重事故应对措施等55项重要技术改进，形成了具有自主品牌的中国改进型百万千瓦级压水堆核电技术路线CPR1000。
在自主设计方面，中广核工程设计有限公司联合中国核工业第二研究设计院、中国核动力研究设计院、广东省电力设计研究院，建立了“以我为主”的自主设计平台，高质量完成了工程设计任务。
在自主制造方面，国内制造企业已掌握了蒸汽发生器、反应堆压力容器等核岛重型设备的核心制造技术，常规岛汽轮机、发电机、汽水分离再热器等关键设备的设计、制造技术。
在自主建设方面，建立了集约化、标准化、专业化的核电工程建设和管理模式。
在自主运营方面，大亚湾核电站和岭澳核电站一期的各项运行指标均达到国际先进水平。更重要的是，中广核集团已建立起了专业化的核电运营管理体系，使岭澳核电站二期的运行管理全面实现了与国际先进水平的接轨。
“如果说大亚湾核电站是从零开始，岭澳一期是打牢地基的话，岭澳核电站二期就是中广核这座核电大厦的承重墙。” 郑东山的语气铿锵有力。
作为国家核电发展政策由“适度发展”向“积极发展”转折点上开工的第一个核电项目，岭澳核电站二期不仅仅是中广核核电自主化的重要依托，更是自主品牌中国改进型压水堆核电技术CPR1000规模化、批量化建造的重要依托。
近5年的时间里，我国已采用CPR1000技术先后核准开工了辽宁红沿河核电站一期、福建宁德核电站一期、广东阳江核电站、广西防城港核电站一期等核电项目。截至8月底，我国共有16台采用CPR1000或同一技术的核电机组开工建设，占全部在建机组的64%。
破垄断——
我国已成世界上不多的几个拥有整套核电设备制造能力的国家之一
走近东汽的制造车间，一根巨大的百万千瓦级核电转子映入眼帘，“我们突破了外国的技术封锁，自主生产了首台国产化转子。”东方电气股份公司副总裁高峰很细心地介绍这个重达180吨的庞然大物，“作为半速汽轮机的核心部件，在每分钟1500转的高速、高温、高压工况下，加工精度要求很高，公差仅有0.015毫米。”
0.015毫米，一根头发丝的1/5—— 一个重达百吨的庞然大物加工精度要以头发丝来衡量，核电设备的制造难度可想而知。
但通过大亚湾核电站和岭澳核电站一期的锤炼，特别是通过岭澳核电站二期的建设，我国在核电装备的制造上已取得突破性进展。
核电装备制造是一个国家综合国力的体现。中广核集团从一开始就积极引领国内相关企业参与核电自主化、国产化的进程，带动相关制造企业技术升级。
“我们与国内57家核电设备制造骨干企业成立国产化联合研发中心，先后开展核电设备研发活动60余次，使得部分重要设备的国产化进程缩短了8至10年。” 中广核工程公司设备成套部经理上官斌说。
“原来百万千瓦级的核电设备大型锻件都要从国外进口，曾经有一个锻件从日本运不过来，导致一群人眼巴巴干等。”谈起国产化，中国一重集团大连加氢反应器制造有限公司副总裁刘恩清也非常自豪。“为了改变这种被外人‘掐脖子’的局面，我们从2006年开始奋斗，如今已经攻克了大型铸锻件的自主研发难关，可以批量化生产核岛锻件，而且铸锻件技术达世界先进水平。”
在核电的批量化建设时代，在产业链的带动下，以东方电气、上海电气、哈尔滨电站等三大动力集团及其所属企业为代表，包括中国一重、二重等在内的骨干装备制造企业，加大投入和技术升级步伐，逐步形成了核电产业整体竞争力，打破了国外垄断。
“我们的核电制造之路是从为外国公司打工开始的，但如今，我们已经实现了百万千瓦级核电站重型设备制造全部国产化，拥有了世界先进的百万千瓦的核级设备批量制造能力。”说这句话时，东方电气股份公司总裁温枢刚的脸上露出一丝欣慰。
现在，中国已经成为继法国、美国、俄罗斯后世界上不多的几个拥有整套核电设备制造能力的国家之一，形成了世界一流的核电装备研发制造基地。到阳江核电站5、6号机组建成时，百万千瓦级核电机组的设备国产化比率将达到近90％。
“同携手”——
同舟共济直面自主化过程中的惊涛骇浪
打破国际核电巨头的垄断，拥有自己的核电设备制造能力，不论对于中国核电事业，还是对于装备制造业，都是令人欣喜的成就，但却来之不易。
“直接用外国人的东西，既省力又没风险。推广自主化，中广核集团却必须承担质量和工期上的风险。”郑东山谈起那一幕幕，仍是不胜唏嘘，“让人欣慰的是，国内企业都是好样的。岭澳核电站二期一号机组的建成投产，意味着我们携手走过了那段艰难岁月，意味着我们所有的付出都是值得的。”
的确，对于核电产业链上的每个企业来说，为了中国核电的自主化，都抱定了同舟共济的决心。
“原来，我们的习惯是，只要把东西造出来就行了，然后接受检验，合格就过关，不合格的就修整。”东方电气高级工程师忻鹤令说，“可是，在核安全文化中，过程完美就意味着结果完美，这和我们过去只重视结果的制造思维完全不同。”这是因为核级设备精度极高，一旦出现差错，就可能造成整个工程的巨大延误。
自主化面对的远不止来自于质量的挑战，还有更多未知的风险。
2008年上半年正是岭澳核电站二期汽轮发电机设备制造的高峰期。然而意想不到的是， “5·12”汶川大地震灾难降临。而为岭澳核电站二期生产汽轮机的东汽正处在重灾区汉旺镇。
当时正在东汽工作的中广核设备采购与成套中心工作人员生丽华回忆起地震发生的情形，仍历历在目，“当时，我走在东汽营销大楼2层的楼梯上，忽然地面剧烈抖动起来，地震了！我疯狂地冲到楼前的空地上。汉旺厂房塌了，一分厂塌了，叶片分厂塌了……一个又一个噩耗传来。”
地震过后仅仅3天，5月15日，工作小组就迅速锁定了在地震中受损的岭澳核电站二期设备清单，并逐项制定了应急预案。
同样，面对天灾，东汽人在擦干血迹和眼泪后，都挺直胸膛，投入到岭澳核电站二期的设备生产中。在东汽德阳分部，承担着核电汽缸、转子生产主要任务的主机二分厂在震后第七天恢复了生产。地震发生后仅25天，在东汽汉旺主机四分厂，又见机床旋转，又见削金如泥。
2008年6月20日，岭澳核电站二期一号机组汽轮机低压模块顺利发运，这是东方汽轮机有限公司在汶川地震后首次发运的大型设备。
历经磨练、共同努力使中国核电装备自主化制造能力突飞猛进。
“大亚湾核电站工程造价近2000美元/千瓦，岭澳核电站一期降低到1800美元/千瓦，岭澳核电站二期降低到1550美元/千瓦，广东阳江核电站工程造价将降至1277美元/千瓦。”上官斌给记者算了笔账，设备国产化程度的不断提高，降低了工程造价、提高了核电竞争力。
通过岭澳核电站二期等多个核电项目的工程建设，曾经蹒跚学步的中广核集团已成长为在建核电机组数量和装机容量双双全球第一的清洁能源企业，并已全面具备核电供应商和服务商的能力。更令人鼓舞的是，中广核集团已开始以自主品牌核电技术参与国际核电项目竞标，积极进军东南亚地区核电市场。
越过大亚湾那片天蓝的海，中广核人把目光投向了远方。
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