东方网7月16日消息：操作机伸出手臂，轻巧地抓起600吨级的钢锭任意旋转，交给油压机锻打；而大力士油压机则能产生1.65万吨的压力，把巨大的钢锭像揉面一样锻造成形。昨天，上海重型机器厂的新一代核电大锻件项目正式通过鉴定验收。专家组给出的意见是，各项研究成果和性能指标都达到国际先进水平，有力提升了我国制造业的技术水平。

　　从二代核电技术开始，核岛设备使用大钢锭锻造部件，而新一代核电技术采用的核岛锻件继续加大，开始大量使用五六百吨钢锭。这要求制造企业的冶炼、锻造、机加工设备具备极限能力。但是此前，国内工艺、材料研究相对落后，加之研制费用高、周期长和制造难度大，大型锻件成为制约核电大型装备制造水平的瓶颈。“如果向国外购买，价格要比国内锻件高出一倍”，上重厂董事长吕亚臣告诉记者，“而且很多时候奇货可居，有钱难买。”

　　为了突破这一瓶颈，上重厂和上海交大联合成立工程技术中心，就大型铸锻件涉及的材料、工艺、检测等方面进行合作研究，改善产品质量、提高生产效率、降低生产成本、发展新型技术。双方成立冶炼、铸造、锻造、热处理、焊接和计算机模拟与仿真等专业项目组，按具体研究的课题内容再分成若干小组，分工协作攻克难关。

　　比如，压力容器一体化顶盖是其中形状最复杂，制造难度最大的锻件。它采用380吨钢锭，并且由过去两部分单独制造改为一体化整体制造，难度显著增加。而且由于是实心锻件，又对钢水的纯净度和钢锭的凝固质量提出了更高的要求。为此，上重厂通过精确控制来制造，产品取样部位成分均匀，有害元素含量远低于标准要求。同时，上重厂事先采用电脑模拟技术对整个锻件的碾压成形过程进行了仿真计算，既验证了工艺的可行性，又降低了生产成本。

　　上海交大在产学研过程中也鼎力相助。比如，上重厂将设备材料制成样品送到交大，交大为这些材料制作3000多张影像照片，每张放在电子显微镜下放大万倍，比较好坏、分析机理。这些研究过程漫长、枯燥，需要“耐得住寂寞”，却也是项目成功必不可少的因素。

　　受到去年日本福岛核电站事故影响，目前国内核电产业发展遇到了一些困难。但是在吕亚臣看来，掌握了核电大锻件的核心研制技术，就占据了产业发展的制高点。未来我国重启核电建设之后，上重厂将大有用武之地。同时，不仅仅是核电，其他高效清洁的能源装备所需要的各种大型锻件都能得到解决。