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去年节约标煤6532吨，节约成本691.74万元
本报讯记者王婧作为我省首个以“上大压小”方式建设的电力项目，也是南昌唯一的电源点和首座百万千瓦级大型发电企业，为实现节能减排计划，新昌发电厂不断加大对设备安全和技能改造的投入，并通过精细化管理，使得供电煤耗、厂用电率、综合水耗等多个能耗指标在省内同类型机组中居领先地位。去年，全面实现节约标煤6532吨，节约成本691.74万元。
保证运行指标达到设计参数
昨日，记者了解到，2010年投入商业运行以来，新昌发电厂取得了试运零油耗、环保“三同时”、一次性通过168小时满负荷试运的好成绩。
“去年，公司全年的供电煤耗完成309.51克/千瓦时，同比下降了0.42克/千瓦时。而全年的耗油量也同比减少673吨。”新昌发电厂高级总工程师刘江宁告诉记者，通过万元工业产值能耗计算可节约标煤86113万吨。“去年的全省节能技术评比中，公司获得了第一名”。
新昌发电厂为何能取得如此成就？“公司采取对标管理，与同行进行生产参数对比，寻找差距，保证运行指标达到设计参数。”刘江宁说，公司坚持每天对经济指标特别是锅炉主、再汽温、排烟温度、飞灰可燃物、真空等主要影响能耗的指标进行跟踪分析，如发现异常，及时处理。此外，公司还每周定期投运胶球清洗装置，保证设备的清洁度，每月定期对发电机氢气系统严密性进行试验，消除泄漏点。
至今，新昌发电厂保持着良好的安全生产势头，去年还实现了安全连续运行455天的记录。供电煤耗、厂用电率、综合水耗等能耗指标在省内同类型机组中居领先地位。
节能技改提高组机运行效率
“节能降耗的发展离不开节能技改，去年公司完成了5大节能改造，每年可节约标煤6532吨。”新昌发电厂节能专责付浩声告诉记者，总投入900万元的引风机变频改造是整个改造的亮点。“如果按照单台机组年发电量35亿千万时来计算，单台机组每年可节约2800吨标煤，即每年节约945万度电。”
记者了解到，引风变频机的原理与空调变频一样，安装前1小时耗电0.42万度，而安装后只会消耗0.37万度电。”付浩声说，虽然引风变频机投入资金大，需要2~3年才能回本，但节能降耗效果显著。
相对于投资金额较大的变频改造，新昌发电厂也采取了零投入改造，如凝结水系统调整及锅炉氧量优化。经估算，凝结水系统的改造每天可节省2万度电，节省成本9600元。而氧量优化将提高组机的运行效率，降低煤耗。
预计3个月内节省159万度电
此外，今年，新昌发电厂将新增1台机组投入，继续对这些设备进行节能改造，经初步估算，单台机组每年可相比去年提高301吨，节约标煤6833吨。
2012年，新昌发电厂将保证2台机组的安全稳定生产，利用新的技术节能改造，提高效率，使全年供电煤耗相较于去年的309.51克/千瓦时，再下降0.5克以上，争取在全国节能降耗评比中进入前十。
“今年还将对真空泵冷却水源进行改造，用工业水取代开式水，提高机组真空。同时，开展锅炉假装低温省煤器的可行性研究工作。”刘江宁表示，今年正式投入对汽轮机冷端系统新技能的改造，预计3个月内可节约159万度电。
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