张雪松在车间内调试动车车体加工设备（4月17日摄）。

　　白皙的脸庞，金边的眼镜，整洁的工作服，说起话来面带羞涩，这就是唐山轨道客车有限责任公司高级技师——张雪松给人的第一印象。

　　新华社记者 任正来 摄

　　时速350公里的“和谐号”动车组，以超越飞机起飞的速度在大地上奔驰着，当人们感受着高速铁路带来的舒适与便利时，却很可能不知道，在技术壁垒的情况下，为造出中国首辆铝合金动车组车体，第一代高铁工人付出了怎样的艰辛与努力。

　　一位37岁、只是技校毕业的普通工人，不仅成功破解了外国专家的“技术秘笈”，为我国成功试制出首辆铝合金车体探索了宝贵经验，还与工友先后完成了109项攻关、革新，66种卡具的设计、改造，推动了我国动车组制造技术的成功跨越。

　　他，就是人称“洋设备的保健医生”、“中国高铁工人的标杆”的唐山轨道客车有限责任公司高级技师张雪松。

　　中国蓝领挑战高端科技

　　【记者印象】个头不高，一身蓝色工装，鼻梁上架着眼镜，年轻的脸庞透着几分书卷气。张雪松给人的第一印象是：内向、安静。但一说起自己看护的“机器人”，他像变了一个人，似乎有说不完的话。同事和家人都说张雪松干起工作总有股“轴”劲儿。

　　张雪松所在的唐山轨道客车有限责任公司，是时速350公里“和谐号”动车组的整车制造商，也是国内首个获得该技术的厂家。

　　2005年5月，唐车与德国西门子公司引进动车组生产技术的谈判进入白热化阶段。张雪松受命带领从各单位精心挑选的16名精兵强将，负责研究磁悬浮列车和高速动车组铝合金车体生产技术，并在一个月内造出试验车体。

　　当一台台标满外文的陌生机器安装好后，大家顿时傻了眼：设备从没见过，材料也不再是熟悉的铁皮而变成了铝合金，原来的焊枪变得不那么听话，工件也不听摆弄。而外国专家只留下一堆图纸和外文说明书，走人了。

　　铝合金有个“怪脾气”，对温度、湿度，乃至风速都有严格要求，焊接时非常容易变形，多块材料焊接组合后，整块板子上总有一个角会翘起来。

　　“为什么不用反变形对付变形？”张雪松带领团队，先从一个个小截面进行试验，2米、5米、10米……在成百上千次失败后，那股“轴”劲儿支撑张雪松攻下了难关。他和团队摸索出不同材料的收缩预留参数，积累了“反变形量”、“焊后调修”、“调修加热温度控制”等8种详实的数据，为动车组的批量生产奠定了现场制造技术的基础。

　　车体组装时，新的问题出现了。由于工艺装备的定位装置设计问题，调整中心线时需要移动整个装备，费时费力，尺寸也不好保证；车内拉紧装置与地板之间的连接刚度也太差，加一点力就把地板上的凹槽拉豁了。不过，这可没难住张雪松，他只进行了小小的技术改造，问题便迎刃而解了，且工作效率提高了近一倍。

　　一个月后，张雪松和团队按时交出了一个与图纸一模一样的动车车体。“这不仅为以后的生产摸索出大量参数，更让外方知道，中国也有一批具备生产高速列车能力的优秀的产业工人。”唐车工会主席孔学云自豪地说。

　　“轴人”偷师学艺

　　【记者印象】全国“五一劳动奖章”、“全国技术能手”、“河北省十大金牌工人”、“金蓝领”……张雪松获得的荣誉证书摞起来一人高。但当记者们围着问他平时是怎么工作、学习、创新的，问他做了多少次实验，加了多少小时班时，他却只挠挠头，憋半天蹦出两个字：“忘了”。

　　对记者总说“忘了”的张雪松，却记得多年前的一件“憋屈”事：公司首次购进了一批进口数控设备。开始安装精细部件时，一位外国专家回头瞥见了跟在身后的张雪松，冲他挥了挥手，示意“靠边站”。张雪松的脸一下子涨得通红。

　　但他依然执着地每天跟在外国专家身后，仔细观察学习。一次，在拼接机床主床身时，张雪松发现地基打孔位置与安装位置不符，马上通过翻译告诉专家，但外方人员不以为然，仍然继续安装，最终因失误造成返工。随后，细心的张雪松又发现了一处配件缺陷并及时提醒。这次外方吸取教训，马上进行处理，避免了又一次重大返工。这两件事令外方专家对张雪松刮目相看，每次安装调试都主动提出一定要他参与。

　　“外国专家不是神仙，他们能做到的，中国工人也行。”张雪松算了一笔账：请外国专家维修一小时要80欧元，从上飞机那刻开始计费，飞上十几个小时到中国，啥都没干就得先付1万多元。而且，动车组铝合金车体生产过程中，每一道关键工序都由大型数控设备完成，一旦某个环节发生问题，就可能造成整条生产线停产。张雪松说，维修是拖不得的急活儿。

　　那时，外国维修专家们走到哪里，哪里就能看到张雪松的身影，他要抓住一切机会学艺。不过，洋专家们似乎并不乐意收这个中国徒弟，对维修的关键环节总是遮遮掩掩，张雪松只好“偷师”。

　　每当请来洋修理专家，张雪松都会仔细观察对方在维修时调出的外文界面，用心记住修理步骤，等专家走后再调出相同界面，一边对着字典翻译关键词，一边模拟修理过程。张雪松坦言，这是个笨办法，但许多故障的修理是触类旁通的。

　　由于设计缺陷，负责切割铝合金板材的美国机器存在卡紧力不足的问题，为了避免卡具和刀头发生碰撞，工人们在加工时总要预留出一段板料，浪费很严重。唐车多次与厂家协商解决，可对方开出天价，却一直没有给出技术改造的方案和实施时间。

　　张雪松急了，他和工友们根据以往观察的经验，反复研究设备，设计了3套方案，试验了15次，但效果都不理想。“看来，这次攻关只能以失败告终了。”有人说泄气话。

　　“未必！”张雪松的“轴”劲儿上来了。他几天几夜不眠不休，把工友们从国外带回的160张草图全翻了出来，一张张对着看，还查阅了大量理论书籍和设备资料，反复计算参数。最终，他推翻了传统的设计思路，采用在卡具背面安装定位销和弹簧的办法，做出了新的卡具夹紧装置。改造后，工作时间缩短了一半，加工质量几乎零缺陷，大大节省了板料成本，仅生产第一批动车组就节省板材近百张。

　　随着张雪松“偷学”的维修技巧越来越多，洋修理们在唐车渐渐消失了踪迹。

　　一条焊缝关乎五百人性命

　　【记者印象】采访中，记者们一致要求看看张雪松平时的工作状态。于是，一群人跟着张雪松开始在车间里“巡视、检查”。走到工人杨晓银操作的焊接机器前，张雪松为大家演示检查过程，没想到竟然真的发现了问题。

　　“数控设备送丝不稳。”张雪松显得有些紧张，马上开始重新调试。一番忙碌后，他才告诉记者，送丝不稳看似不起眼，但会使焊接出现抽丝，并导致焊接不透。“表面看焊好的地方，其实里边并没焊透，这对高速火车来说将是致命的，也许隧道中的回风、或者一块飞来的石头都会击开焊接部位。”张雪松一脸严肃，“每一条焊缝都连接着车上500多条人命啊！”

　　张雪松办公室的灯被大伙儿戏称是“长明灯”。为了抢修设备，他与工友们经常忙到深夜，回不了家，办公室就成了临时住所。工友孟庆辉说跟着张雪松干活特累，但大伙儿还是愿意跟着他加班，因为，“把故障排除后的那种成就感特带劲”。

　　机器不是人，随时都会撂挑子。张雪松深知，动车组车体是三班生产，设备当天修不好，就要耽误几个班次。“如果一个地方没修好，就觉得像考试没过一样，别扭。”张雪松笑称自己不喜欢补考。

　　张雪松负责维修保养的数控设备价值3亿多元，是厂里的命根子。“日常保养可以及时发现小毛病，不能让小毛病变成大问题。”张雪松在数控设备维护中摸索总结了“三分修七分养”、“周期定点养护”等设备维护模式。为做好设备“养生”，张雪松用一年时间跟设备“建立感情”,潜心研究数控设备保养、润滑和润滑油储备问题；他根据不同设备的说明书、保养手册，为每台机器建了一份“病历档案”；为延长设备配件使用寿命，他和团队攻下了一个又一个技术壁垒……

　　据统计，张雪松与工友们完成了20多项设备技术改造，弥补了进口设备的缺陷，摆脱了对外国专家的依赖，保证了动车组的顺利生产，创造直接经济效益近千万元。

　　2008年4月11日，第一台国产“和谐号”动车组成功下线。中国用3年时间走完了国外20多年的技术路程，成为世界上仅有的几个制造时速350公里高速铁路移动装备的国家之一。张雪松与广大第一代高铁工人功不可没。

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