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时风集团:建设资源节约型示范企业

发布时间:2011年06月17日 07:48 | 进入复兴论坛 | 来源:大众日报


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  时风集团成立1993年5月18日,总占地4000亩,总资产60亿元,员工30000人。主导产品为三轮汽车、低速货车、轻卡汽车、电动观光车、拖拉机、发动机、轮胎、联合收割机。设有时风中央研究院,拥有国家级企业技术中心和博士后科研工作站。“十一五”期间,时风集团把节能降耗当做企业发展的首要任务,以循环经济项目建设为突破口,积极采用资源节约、资源综合利用、清洁生产先进技术,大力发展节能环保产业,不断提高资源能源综合利用,注重节能降耗,促进了企业良性发展、快速发展。时风集团以节能减排为指导思想,积极开展产品创新、产业创新,扎实进行工艺装备升级,节能技术改造,从企业发展全局出发,进行整体调整和建设,取得了良好效果。被评为2010年度“山东省节能突出贡献企业”、“山东省首批循环经济示范企业”。

  以节能为目标,建设循环经济产业集群。节能是全面贯彻落实科学发展观,促进经济又好又快发展的基本要求,集团认为节能的过程就是创造效益的过程。在近几年的发展中,时风集团注重用机械制造业带动热电、轮胎产业,热电、轮胎产业反哺机械制造业,达到热电、轮胎、运输机械互相促进,形成了循环经济产业集群。热电为集团生产提供电、热能源,通过强化管理,实现了热、电平衡,节能降耗。在铸造、机械加工、轮胎、涂装等产业领域发挥规模优势,提高资源综合利用率,降低成本,减少排放,提高企业竞争优势和可持续发展能力。形成了包括铸铁屑电熔炼技术、废旧轮胎再生胶技术、铸造废砂循环再生技术、废漆渣再生漆技术等关键的循环经济技术。机械加工和机械化铸造通过技术连接,形成完整的铸铁屑回收、再生、循环利用的生产系统,建成日处理铸铁屑160吨的再生能力;利用时风遍布全国的营销网络,回收废旧轮胎生产再生胶,建成年产2万吨再生胶生产能力,年处理废旧轮胎400多万条;利用国际先进技术,使铸造废砂实现自动化循环再利用,建成年产再生砂15万吨生产能力,大幅减少了新砂采购,降低了固废排放;成功开发了废弃油漆渣回收利用制备新油漆技术,能够满足涂装工艺要求,建成年产800吨再生漆生产能力,彻底解决了油漆渣处理难题,变废为宝,降低了污染,实现了涂装材料的综合利用和循环使用。

  实施科技创新,大力开发节能新产品,勇于承担社会责任。时风集团通过自主开发,成功开了时风单缸环保节能发动机,比同类产品节油11.3%,排放达到欧Ⅱ标准,时风单缸环保节能发动机2007年获得省重大节能成果奖励100万元,获得省重大节能技术产业化奖励100万元,目前累计生产400余万台,年节能超过360万吨标准煤,取得了显著的社会效益。2007年成功研发了经济型电动车,2008年3月9日通过山东省科技厅组织的科技成果鉴定,8月份被列入国家863计划,11月获得山东省重大节能工程奖励资金150万元,2009年6月份被评为山东省优秀节能成果。时风电动车比燃油轿车节能75%,据测算,100万辆低速电动车年可节约燃油折合标煤56万吨,可减排二氧化碳64万吨、(HC+NOX)6000吨、颗粒物960吨,具有绿色环保零污染,安全可靠,操作灵便,使用、维护费用低,价格适中等特点,适应广大用户的购买能力等特点,市场前景非常广阔。

  加大节能改造,努力降低成本。2010年时风集团投资8000余万实施了燃煤锅炉(窑炉)节能技术改造及能量系统优化项目,对公司重点耗能的热电中心锅炉、铸造熔炼、风机水泵、蒸汽耗用四个领域进行了全方位节能技术改造和回收利用,年可节能4.92万吨,该项目2010年被列入国家财政节能奖励项目。另外,对所有喷漆车间电泳线、面漆线、发动机车间烘干室、蒸汽管道保温系统、车架浸漆线和所有加热设备进行了全面改造,采用天燃气加热代替电加热、蒸汽加热,降低了能源消耗40%,年可节约费用1800余万元。对热处理车间高频、中频设备进行了节能改造,中频提效一倍、高频全负荷自动调节输出,减少了电能消耗。为提高热能综合利用率,通过对涂装车间蒸汽进行二次利用(餐厅和办公楼冬季取暖用),年节汽量达到10000吨。

  积极淘汰落后产能,推动装备升级。2010年以来,时风集团投资3000余万元对机械加工领域进行数控化改造,新购买大型数控车床20余台,淘汰能耗高、效率低的落后机床、抛丸清理机等设备40余台,经过对比分析,工作效率提高2―3倍,年可节能折合标准煤300余吨。